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同步工程是对产品开发及其相关过程，如制造和支持等，进行集成、并行的系统化工作模式。在汽车开发过程中，总装工艺的同步工程（SE）尤其重要，它主要针对装配数模、生产线、设备以及装配过程进行工艺分析，为设计提供可行的工艺设计变更。这一过程的主要目的在于预先对可能的问题点采取改善措施，使新车型具备生产可行性、设备工具兼容性等。

以下是东风汽车技术中心高级工程师的经验总结。在总装工艺设计阶段，他们从通过性分析、工艺流程设计、装配性分析与设计、装配质量分析等几个方面展开了总装同步工程的分析与设计。

通过性分析与设计

为满足总装车间的混流生产，新车型上线前需进行生产线通过性分析。例如，针对某车型底盘线吊具通过性同步工程设计方案，他们进行了详细的吊具结构改造，确保各车型混流生产的支撑定位与现生产有差异之处也得到了及时的设计更改或生产线的适应性改造。

工艺流程设计

装配工艺流程设计是根据零件之间的装配关系、生产线设备布置、装配操作性等因素，定义出最优化的工艺方案。他们遵循装配顺序合理性、装配工位统一性以及装配位置便利性等原则，编制总装装配工艺文件，确保工艺的流畅性和效率。

装配性分析与设计

在装配空间校核方面，为防止各零件装配过程现干涉或空间不足，他们对零件装配空间进行校核。在作业便利性分析方面，他们考虑了产品的安装固定方案、装配位置设计以及人机工程学因素，以提高作业的便利性和效率。

装配质量分析

包括密封性分析、异响倾向性分析、保安防灾校验等。例如，针对新车型的密封性能，他们重点关注水，如密封条、防水膜等，并提出改善方案，以确保产品的防水性能。

产品设计阶段，总装同步工程分析与设计工作至关重要。它要求产品定义与工艺制造需求的完美结合。总装同步工程是一个涉及多方面的庞大系统工程，只有不断摸索和总结经验，才能更好地满足工业化的需求。通过在产品开发初期阶段进行总装同步工程的分析研究，可以制定更为优化的工业化设计方案，从而大幅降低投资成本，缩短开发周期，并为后续车型的柔性化生产提供经验和基础。